Con la seconda parte del post, cercherò di evidenziare come siamo riusciti ad mettere a punto la revisione e collaudo dei winch, attraverso l’uso di tecniche innovative che prevedono l’utilizzo di vasche di lavaggio ad ultrasuoni.
Per la fasi di lavaggio si è utilizzata una lavatrice ad ultrasuoni con una capacità di 15 litri, regolazione della temperatura sino a 90° centigradi, frequenza dei trasduttori da 30 a 80 Khz e dimensioni idonee a contenere anche la campana del winch.
Per tutte le componenti dek winch abbiamo effettuato tre differenti cicli di lavaggi. Il primo per sgrassare le parti dai residui di: sporco, grasso e salsedine, il secondo per realizzare un completo decapaggio, ed infine il terzo ciclo per pulire e risciacquare completamente ogni pezzo. Tutti i cicli hanno avuto una durata di 30 minuti.
Per il primo ciclo di lavaggi si è utilizzata acqua distillata e tensioattivi non ionici, una frequenza di 50 Khz ed una temperatura di 70 gradi, così da poter rimuovere la gran parte dello sporco e del grasso residuo.
Per il secondo ciclo – decapaggio – sono state preparate varie soluzioni a base leggermente acida – max 1 % – di acqua distillata, a seconda dei materiali da trattare. In questo caso la frequenza utilizzata è stata di 60 Khz e la temperatura di 55° centigradi.
Il terzo ciclo di lavaggio è stato effettuato solo con acqua distillata, un frequenza di 70 Khz e temperatura di 80° gradi centigradi, per rimuovere ogni componente della soluzione acida.
Tutte le fasi di preparazione delle soluzioni leggermente acide, nonché tutti i cicli di lavaggio, sono state eseguite da personale esperto e seguendo le più scrupolose norme di sicurezza con l’impiego di: cappe aspiranti, banchi da laboratorio, DPI ecc.
Dopo i tre cicli di lavaggio i pezzi sono risultati completamente puliti e privi di ogni incrostazione o residuo quasi come se fossero di nuova fattura, così come possibile osservare dalle foto in copertina.
